生产运输设备性能是否完好，直接影响着集装箱生产制造全过程。推行TPM以来，采购运输部通过深入学习认识到了自主保全对于维护车辆设备完好、降低车辆设备故障率的重要作用。因此整个部门全员参与，深入扎实的开展自主保全活动，不断完善并固化TPM推进成果，取得了明显的改善成果：推行TPM之前，三台堆高机总是一台使用、一台带病运行、一台停用修理，故障率高达30%以上；推行TPM之后，尽管设备规模扩大一倍，但六台堆高机故障率仅为0.3% ，有效的了生产的顺利进行。

好读易懂顺口溜，推广保全七步法

TPM 的基础工作之一就是操作工每天开展的班前15分钟自主保全活动，而要想真正做好设备的自主保全，就需要每位员工熟练掌握设备保全的方法。公司结合集团发布的课件把自主保全的作业流程归纳为“自主保全七步法”。但是如何让员工更容易记住“自主保全七步法”的内容呢？分管厂内运输的林经理召集大家集思广义，编出了 “一卡、一表、两红牌、清洁紧固加润滑” 顺口溜，帮助操作工加深记忆。员工对顺口溜很感兴趣，“七步法”很快就被操作工熟记。此创意迅速在公司生产、物料等部门得到推广。

五油一水点检表，每天保全不能少

除正常的自主保全点检外，车辆自主保全还有它的特殊性，即：“五油一水”不能缺少，少了等于要了车辆的命。部门根据设备实际情况，编制了“五油一水”专项点检表，规定操作工每日进行点检、班组TPM专员负责每日专检、胎位长不定期抽查、班长负责督查，形成一个多层次的执行体系来检查工作落实到位。同时，将每天检查的情况记录下来，整理成册，作为车辆运行过程的状况资料进行存档保管。

一张小小PM卡，架起保全沟通桥

PM卡是设备使用和维修过程中传递信息的重要工具。通过它可以把操作工在设备使用过程中发现的设备异常及时反应出来，把不能自行解决的问题信息传达给维修工进行有效的处理。在刚开始导入PM卡的时候，操作工感觉很不习惯，而且很容易将PM卡与报修单混淆使用。通过设备部门工程师的悉心指导和多次培训，现在操作工已经完全能够分清报修单、PM卡的使用场合。另外，随着TPM工作的持续开展，现场PM卡自行处置的数量也在逐月增加。员工已经能够融入到自主保全的活动中。

持续改善不停步，全力挑战零故障

为了引导操作工更深入的参与TPM的各项活动，公司TPM改善组在2月份召开了挑战“零”故障动员会，并将堆高机作为运输班挑战零故障的试点设备。动员会后，采购运输部根据《PM卡问题统计表》排查找出微小缺陷和频发小故障，并根据《保全记录表》、《设备病例卡》等保全履历，将堆高机经常发生的故障和缺陷记录在挑战零故障管理看板上。设备工程师每周两次组织维修工、运输班班长、驾驶员参加挑战零故障现场会，进行挑战零故障活动，采用“5个为什么”的方法深挖故障原因，并制定切实可行的解决方法、明确所需资源及完成时间。TPM改善组成员定期现场检查，提出改善建议，协调解决疑难问题。

挑战零故障活动开展半年来，通过密切联系和各个单位的团结协作，解决了80多个急需解决或长期解决不了的疑难问题。 同时，在这个过程中大家互帮互学，工程师、维修工、操作工研究掌握了很多发现和解决设备异常的方法和技能，无论是维修工的专业保全技能还是操作工的自主保全技能都有了很大的提升。

动手编写保全教材，固化成果是关键

为了让新员工在短时间内掌握自主保全实施要领，部门根据TPM自主保全的要求和车辆管理的特殊性编写了《车辆自主保全教材—堆高机篇》，并提交公司培训中心和精益推进小组进行审核。这是公司设备自主保全的份PPT教材，体现了丰田“经验书面化”的理念。目前，叉车自主保全教材也正在开发中。未来，我们将根据实际需求编写其它车辆自主保全的教材，应用到新进操作工的教育训练工作中。

TPM活动的开展，真正实现了设备谁使用谁保养的要求。同时，在开展TPM各项活动的过程中，加深了设备部门与使用部门的联系，为两部门的通力合作奠定了坚实的基础。TPM之星张思鹏有这样一番感慨：“借助于TPM里的很多好方法和好活动，我们的设备运行状况有了很大的改善。大家认真开展自主保全和专业保全使得设备故障率明显降低，我们每天能够及时完成工作任务，获得较高的收入；同时通过参与TPM活动，我的努力和工作成绩得到了部门、公司的认可，让我很有成就感；作为胎位长，我会带领大家将TPM活动认真持续的开展下去”。

在干部员工的积极参与下，采购运输部运输设备完好率始终保持在90%以上，有力地保障了今年双线四班的大生产；同时操作工观念的改变，也使得设备部门对于提高生产保障能力的信心更加坚定。相信只要大家通力合作、持之以恒，太仓中集设备零故障的梦想终将实现。